Jak poprawić wydajność produkcji produktów elektroniki użytkowej poprzez formy wtryskowe?

1, Projektowanie pleśni: Transformacja paradygmatu z „doświadczenia napędzanego” na „Dane napędzane”
Modelowanie analizy przepływu
Tradycyjny rozwój pleśni opiera się na korekcji form próbnych, podczas gdy współczesne przedsiębiorstwa mogą symulować cały proces napełniania, chłodzenia, wypaczania itp. W etapie projektowania formy poprzez oprogramowanie symulacyjne, takie jak Moldflow. Na przykład producent telefonów komórkowych zmniejszył liczbę form próbnych z 5 do 2 do symulacji CAE, skracając cykl rozwoju o 40%. Technologia symulacji może również dokładnie przewidzieć pozycję linii spoiny, wyeliminować wady wyglądu, dostosowując układ bramki i zmniejszyć kroki przetwarzania postu -.
Popularyzacja systemu gorących biegaczy
Technologia Hot Runner utrzymuje temperaturę stopu poprzez podgrzewanie płyty biegacza, eliminując wytwarzanie materiału dyszy. Przyjmując produkcję Smart Watch Case, po użyciu Formy Hot Runner, odsetek materiału dyszy wodnej w trybie pojedynczym - spadł z 15%do 2%, a czas kruszenia został skrócony o 60%. Jednocześnie, ze względu na poprawę jednolitości temperatury, wydajność produktu wzrosła do 99,2%.
Innowacja obwodu wód chłodzącej
Technologia drukowania 3D umożliwia obwodzie wody chłodzącej dostosowanie się do zakrzywionej konstrukcji powierzchni wnęki pleśni. Po przyjęciu konformalnego chłodzenia czas chłodzenia pewnej formy ramy okularyjnej AR został skrócony z 18 sekund do 12 sekund, a codzienna moc wyjściowa trybu pojedynczego - wzrosła o 33%. Co ważniejsze, jednolite chłodzenie eliminuje naprężenie wewnętrzne w produkcie i rozwiązuje problem deformacji ramy spowodowanej przez tradycyjne proste kanały wodne.
2, Kontrola procesu: precyzyjny system produkcji z reakcją na poziomie milisekund
Wielopoziomowa kontrola prędkości wtrysku
Obudowy elektroniki konsumpcyjnej muszą zrównoważyć wygląd i siłę strukturalną, co wymaga procesu wtrysku w celu uzyskania „powolnej szybkiej powolnej” multi - zmiennej prędkości scenicznej. Na przykład forma skorupy na tablecie przyjmuje krzywą wtrysku pięciu segmentów: pierwszy segment wypełnia bramę 50 mm/s, aby uniknąć przegrzania i rozkładu stopu; Szybko wypełnij formę z prędkością 300 mm/s w środkowej części, aby zapobiec śladom spawalniom; Zmniejsz końcową sekcję do 80 mm/s i utrzymuj nacisk, aby wyeliminować defekty skurczania. Proces ten zwiększa błyszczenie powierzchniowego produktu o 2 poziomy i kontroluje cykl wtrysku w ciągu 3,2 sekundy.
Modelowa temperatura zamknięta - system sterowania pętlą
Fluktuacje temperatury pleśni przekraczające ± 3 stopnie mogą prowadzić do odchyleń wielkości produktu. Pewna forma ładowania słuchawek osiąga dynamiczną kompensację temperatury pleśni poprzez połączenie czujnika temperatury podczerwieni i elektrycznej cewki grzewczej. Gdy temperatura wnęki pleśni wzrasta do 82 stopni, system automatycznie uruchamia cykl chłodzenia; Przełącz tryb ogrzewania, gdy temperatura spadnie do 78 stopni. Ta zamknięta kontrola pętli - zwiększa wartość CPK wielkości produktu z 1,33 do 1,67, spełniając wymagania precyzyjnego montażu.
Zastosowanie technologii formowania wtrysku niskiego ciśnienia
W odpowiedzi na trend przerzedzania (taki jak zmniejszenie grubości ramy telefonicznej do 0,4 mm), Low - formowanie wtrysku ciśnienia może zmniejszyć wpływ stopu na formę. Składający ekran Mobile Meling Melds wykorzystuje ciśnienie wtrysku 0,8 MPa, w połączeniu z wysokim wypełnieniem prędkości - (450 mm/s), aby upewnić się, że stopienie w pełni wypełnia mikrostrukturę, unikając burr. W porównaniu z tradycyjnym wysokim - formowaniem wtrysku ciśnienia, żywotność pleśni jest przedłużana o trzykrotnie, a częstotliwość konserwacji zmniejsza się o 80%.
3, Inteligentna integracja: cyfrowa bliźniak od pojedynczej maszyny do linii produkcyjnej
Współpraca między ramię robotycznej a kontrolą wizualną
Linia produkcyjna inteligentnego paska zegarkowego integruje sześcioopiowy ramię robotyczne i system wizji AI: roboty ramię wyodrębnia produkty z prędkością 0,3 sekundy na sztukę, a system widzenia synchronicznie wykrywa zarysowania powierzchni, zadziory i inne defekty. Informacje zwrotne od danych wykrywania w czasie rzeczywistym do maszyny do formowania wtryskowego, automatyczna regulacja parametrów procesu. System ten zmniejsza siłę roboczą pojedynczej linii od 8 osób do 2 osób i zwiększa przepustowość produktu z 92% do 98,5%.
Penetracja cyfrowej technologii bliźniaczej
Forda obudowy słuchawki TWS SAMPPONES symuluje 100000 cykli otwierania i zamykania w wirtualnej przestrzeni za pośrednictwem cyfrowej platformy bliźniaczej. System przewiduje pozycję zużycia kolumny przewodnika formy i z góry wykorzystuje stal odporną SKD61 - w odpowiedniej części formy stałej. W rzeczywistej produkcji żywotność formy została przedłużona z 500000 razy do 800000 razy, a koszty utrzymania zostały zmniejszone o 40%.
Aktualizacja systemu centralnego karmienia
Warsztaty formowania wtrysku elektronicznego konsumpcyjnego wdrożyło inteligentny centralny system żywieniowy: identyfikuje partie surowców za pomocą znaczników RFID i automatycznie dopasowuje parametry procesu; Kolor Masterbatch Maszyna dynamicznie dostosowuje stosunek zgodnie z planem produkcyjnym, z błędem kontrolowanym w granicach ± ​​0,5%; Suszarka jest połączona z wtryskową maszyną do formowania i automatycznie zaczyna karmić, gdy temperatura cylindra materiału osiągnie wartość ustaloną. System ten skraca czas zmiany koloru z 2 godzin do 20 minut i obniża szybkość odpadów surowców z 3% do 0,8%.