Jak przeprowadzić testy niezawodności form wtrysku?

一, Konstrukcja systemu testowego: Zarządzanie niezawodnością obejmują cały cykl życia
1. Faza projektowa: Najpierw testy zapobiegawcze
Na etapie konstrukcji formy konieczne jest symulacja stanu przepływu stopu plastikowego w jamie pleśni poprzez analizę przepływu pleśni i przewidzieć wady, takie jak kurczenie się, bąbelki i linie spoiny. Na przykład pewna forma wewnętrzna samochodu stwierdzona poprzez analizę przepływu pleśni, że pierwotna pozycja bramy spowodowała znaki przepływu na powierzchni produktu, a szybkość defektu spadła z 12% do 0,3% po regulacji. Ponadto konieczne jest zweryfikowanie wytrzymałości strukturalnej formy i użycie analizy elementów skończonych (FEA) w celu symulacji rozkładu naprężenia przy wysokim - formowaniu wtrysku ciśnienia, zapewniając, że grubość szablonu i układ żebra spełniają wymagania siły blokującej.
2. Etap produkcyjny: weryfikacja zdolności procesu
Kontrola procesu statystycznego (SPC) należy wdrożyć podczas procesu produkcyjnego w celu monitorowania krytycznych wymiarów, takich jak głębokość wnęki i prześwit powierzchni rozstania w czasie rzeczywistym -. Pewna elektroniczna forma złącza w sposób ciągły zbierał 30 zestawów danych próbki za pomocą maszyny pomiarowej współrzędnej (CMM) i obliczyła wartość CPK wynoszącą 1,67, co dowodzi stabilności procesu. Jednocześnie konieczne jest przetestowanie efektu obróbki cieplnej materiału i użycie testera twardości, aby sprawdzić, czy twardość stali pleśni spełnia standard HRC50-60, aby uniknąć wczesnego zużycia spowodowanego niewystarczającą twardością.
3. Etap próbny: ocena wydajności wielowymiarowej
Formowanie próbne jest podstawowym etapem weryfikacji niezawodności pleśni, a testowanie należy przeprowadzić z następujących wymiarów:
Testowanie funkcjonalne: Sprawdź, czy ruchome części, takie jak mechanizm wyrzutu, suwak i ciągnięcie rdzenia, są gładkie, i kontroluj siłę wyrzutnika w zakresie 50-200N, aby uniknąć przyklejania pleśni lub deformacji produktu.
Test wydajności chłodzenia: Rozkład temperatury powierzchni pleśni jest wykrywany przez podczerwieni termiczny, aby upewnić się, że szybkość przepływu kanału wodnego chłodzącego osiągnie 1-2 m/s, a czas chłodzenia stanowi 30% -50% cyklu formowania. Po optymalizacji systemu chłodzenia pewnej formy powłoki z urządzeniami gospodarstwa domowego wydajność produkcji wzrosła o 25%.
Testowanie cyklu wtrysku: Zapisz pełny czas cyklu od zamykania pleśni do otwierania formy, aby sprawdzić, czy spełnia wymagania dotyczące zdolności produkcyjnych. Na przykład pewna dzienna forma opakowania chemicznego skróciła cykl formowania wtrysku z 18 sekund do 12 sekund, optymalizując projekt kanału przepływowego.
2, Metoda testowania kluczowego: weryfikacja niezawodności od poziomu mikro do makro
1. Test dokładności wymiarowej: Trzy współrzędne pomiar i skanowanie laserowe
Maszyna pomiarowa współrzędnych (CMM): odpowiednia do wykrywania krytycznych wymiarów, takich jak złożone powierzchnie i pozycje otworów, z dokładnością ± 0,001 mm. Stwierdzono, że forma urządzenia medycznego ma odchylenie rozmiaru rdzenia przekraczające 0,02 mm poprzez testy CMM. Po korekcie stopa kwalifikacji montażu produktu wzrosła z 85% do 99%.
Laserowe skanowanie 3D: pełnowymiarowa kontrola dużych pleśni (takich jak formy zderzaka samochodowego), z poprawą wydajności 50% w porównaniu z tradycyjnymi metodami. Pewny producent samochodów używa przenośnego skanera laserowego do zakończenia analizy zużycia pleśni na miejscu w warsztacie, skracając cykl konserwacji o 3 dni.
2. Testowanie wydajności materialnej: twardość i analiza metalograficzna
Testowanie twardości: Użyj testera twardości Rockwell, aby przetestować twardość stali pleśniowej, aby zapewnić odporność na zużycie. Na przykład pewna forma z telefonu komórkowego cierpiała na zużycie wnęki z powodu niewystarczającej twardości. Dzięki obróbce nitrowania twardość wzrosła z HRC48 do HRC58, przedłużając długość życia o trzykrotnie.
Mikroskop metalowy: analizuj strukturę materiału i weryfikacja procesu obróbki cieplnej. Pewna precyzyjna forma przekładni stwierdzono poprzez badanie metalograficzne, że niewystarczające temperowanie spowodowało kruchość struktury martenzytycznej. Po dostosowaniu procesu odporność na uderzenie poprawiono o 40%.
3. Test zdolności do adaptacji środowiskowej: symuluj rzeczywiste warunki pracy
Test sprayowy soli: W przypadku pleśni galwanicznych sprawdź wydajność odporności na korozję. Pewna forma oświetlenia zewnętrznego minęła 48 -godzinny test rozpylania soli, bez bąbelków lub obierania na powierzchni, spełniającym wymagania dotyczące ochrony IP65.
Test wilgotny: przetestuj uszczelnienie formy w środowisku o 60 stopni i 95% RH, aby upewnić się, że w układzie chłodzenia nie ma wycieku. Stwierdzono, że hydrauliczna pleśń ma wyciek z powodu niewłaściwego wyboru materiałów pierścienia uszczelnienia podczas tego testu, a niezawodność uległa znacznej poprawie po wymianie.
3, Optymalizacja opracowana przez dane: Zamknięte - Zarządzanie pętlą od testowania do produkcji masowej
1. Wizualizacja danych testowych
Zintegruj dane testowe za pośrednictwem systemu MES, aby wygenerować raporty wizualne, takie jak mapa temperatury CPK i mapa ciepła rozkładu defektów. Pewny producent urządzeń domowych wykorzystał platformę dużych zbiorów danych do analizy historycznych danych testowych pleśni i stwierdził, że szybkość awarii określonego modelu pleśni była silnie skorelowana z fluktuacji temperatury wtrysku. Po optymalizacji systemu kontroli temperatury wskaźnik awarii spadł o 60%.
2. Analiza trybu awarii (FMEA)
Przeprowadź pierwotną analizę przyczyny wad odkrytych podczas testowania i opracuj miary poprawy. Na przykład biała wada górna wystąpiła podczas próbnego formowania formy złącza, a przyczyna określono jako zbyt szybką prędkość wyrzucania przez FMEA. Po dostosowaniu wada została wyeliminowana.
3. Weryfikacja 30 dni przed masową produkcją
Przed produkcją masową przeprowadzaj ciągły 30 -dniowy test, aby monitorować zużycie różnych ruchomych części formy, takich jak szpilka wyrzutni i suwak. Pewna dzienna forma opakowania chemicznego stwierdzona w tym teście nie powiodła się przełącznik granicy pinu wyrzutnika, powodując pęknięcie pinu wyrzutu. Po optymalizacji projektu osiągnięto produkcję masowej zerowej awarii.