Jak zaprojektować bardziej wydajne formy wtryskowe dla obudów telewizyjnych?

一, Optymalizacja struktury matrycy: złożoność równowagi i wydajność produkcji
1. Dokładny projekt układu powierzchniowego i wnęki
Wybór powierzchni rozstania powinien uwzględniać zarówno jakość wyglądu, jak i wygodę demolowania. Na przykład w przypadku zakrzywionych zakrętów telewizyjnych przy użyciu dużej zakrzywionej powierzchni rozbijania w połączeniu z strukturą pozycjonowania ust tygrysa może zapewnić precyzyjne dopasowanie rdzenia i wnęki, unikając wad krawędzi. Jeśli chodzi o układ wnęki, pierwszy próbny egzamin zrównoważony wnęki jest preferowany zgodnie ze specyfikacją wielkości produktu i specyfikacją maszyny do formowania wtryskowego. Przykładem przeprowadzono 55 -calową tylną pokrywę telewizora, przeprowadzono analizę symulacji przepływu pleśni w celu określenia układu wnęki „2 × 2”, które może zmniejszyć utratę ciśnienia systemu nalewania o 15% i skrócić cykl formowania.
2. Innowacyjne zastosowanie mechanizmu ciągnięcia rdzenia bocznego i suwaka
W przypadku obudowań telewizyjnych z odwróconymi bocznymi konstrukcjami ścian (takie jak otwory rozpraszania ciepła i szczeliny klamry), tradycyjne mechanizmy suwakowe kolumny nachylonej kolumny mają problemy z niską dokładnością obróbki i krótką żywotność. 65 -calowa frontowa forma z przedniej powłoki telewizyjnej pewnej marki przyjmuje technologię ciągnięcia rdzenia bezpośredniego napędu hydraulicznego. Dzięki osadzaniu mikro hydraulicznego cylindra po stronie formy dynamicznej osiągnięto precyzyjną kontrolę skoku suwaka, co poprawia wydajność o 30% w porównaniu z nachyloną strukturą kolumny prowadzenia i zmniejsza szybkość zużycia suwaka o 60%.
3. Inteligentne uaktualnienie systemu wyrzucania
Aby zająć się punktami bólu dużych obudowań telewizyjnych o dużych odległościach wyrzutowych i łatwym deformacji, możemy nauczyć się z projektowania form zderzaków samochodowych i przyjąć kompozytową strukturę wyrzucania „pchania+push płyty”. Na przykład w 75 -calowej zakrzywionej formie przedniej skorupy telewizji, ustawiając pręty pchnięcia o średnicy 12 12 mm na dole rdzenia i współpracuje z górną płytą pchnięcia w celu osiągnięcia równomiernego rozkładu siły, zakres fluktuacji siły pchania jest kontrolowany w granicach ± ​​5%, skutecznie unikając górnych defektów produktu.
2, Współpraca między materiałami i procesami: Osiągnięcie równowagi między wydajnością a kosztami
1. Wysoka wydajność wybór materiałów pleśniowych
Forma obudowy telewizyjnej musi wytrzymać wysokie temperatury, wysokie ciśnienie i częste testy otwierania i zamykania pleśni. W przypadku pleśni o rocznej wydajności ponad 500000 sztuk zaleca się stosowanie stali wstępnie utwardzonej (takiej jak GS083H) lub stali starzejącej się martenzytycznej (takiej jak 18ni300). Pewny producent zastosował materiał stalowy S136H w formie obudowy TV 8K i osiągnął twardość 52HRC dzięki próżniowej obróbce cieplnej. Życie pleśni przekroczyło 2 miliony razy, czyli trzy razy wyższe niż tradycyjna stal P20.
2. Głębokie zastosowanie technologii Hot Runner
System Hot Runner może wyeliminować studnie na zimno i zmniejszyć marnotrawstwo materiałowe. W przypadku podwójnej kolorowej obudowy telewizji (takiej jak przednia obudowa i pasek dekoracyjny) obrotowa dwupłodowa maszyna do formowania wtrysku kolorowego w połączeniu z gorącym biegaczem zaworu igły może osiągnąć bezproblemowe połączenie między dwoma procesami formowania wtryskowego. Na przykład pewna marka przedniej powłoki TV ulepszyła swój układ Hot Runner, ukrywając bliznę na powierzchni bez wyglądu, co spowodowało wzrost wydajności produktu z 82% do 95%.
3. Przełomowe zastosowanie formowania wtrysku wspomaganego gazem (Gaim)
W przypadku obudowań telewizyjnych o nierównej grubości ściany (takich jak lokalnie wzmocnione żebra o grubości 5 mm), technologia Gaim może wykorzystywać nadzienie wspomagane azotem w celu zmniejszenia wad skurczowych. Pewny producent zastosował Gaima w formie tylnej skorupy 75 -calowego telewizora LCD, zmniejszając szybkość skurczania objętości przy żebrach wzmacniających z 3,2% do 1,8% i skracając czas chłodzenia o 25%.
3, Cyfrowe wzmocnienie narzędzi: Zamknięte - Optymalizacja pętli od projektowania do produkcji
1. Optymalizacja bramek napędzana przez symulację CAE
Korzystając z oprogramowania Moldflow do symulacji całego procesu wypełniania, trzymania i chłodzenia obudowy telewizji, optymalna pozycja bramy można dokładnie zlokalizować. Na przykład w przypadku zakrzywionej przedniej powłoki telewizyjnej symulacja pokazuje, że zmiana tradycyjnej bramki bocznej na ukrytą bramę zmniejsza liczbę znaków spoiny o 40% i skraca czas wypełnienia o 0,8 sekundy.
2. Szybka walidacja technologii drukowania 3D
W przypadku złożonych form strukturalnych (takich jak zakrzywione skorupy telewizora z opadającymi blatami) technologia drukowania metalowego 3D może być stosowana do szybkiego produkcji prototypowych form. Podstawowy element 75 -calowej formy przedniej skorupy telewizyjnej wydrukowanej przez określonego producenta za pomocą technologii SLM skrócił cykl formowania próbnego z 6 tygodni do 2 tygodni, a szybkość powodzenia jednego formowania próbnego wzrosła do 85%.
3. Zastosowanie algorytmu AI w optymalizacji parametrów procesu
System optymalizacji parametrów procesowych oparty na uczeniu maszynowym, który może automatycznie dostosowywać kluczowe parametry, takie jak prędkość wtrysku i ciśnienie trzymające. Platforma formowania wtryskowego AI opracowana przez określone przedsiębiorstwo kontroluje zakres fluktuacji wielkości obudowy telewizji od ± 0,15 mm do ± 0,08 mm poprzez analizę historycznych danych produkcyjnych, jednocześnie zmniejszając zużycie energii o 12%.