Zakres galwanizowania tworzyw sztucznych:
ABS Tworzywa sztuczne są zwykle używane do galwanizowania części z tworzyw sztucznych. Ogólne procedury to odtłuszczanie, zgrubienie, uczulenie, aktywacja,
elektronowe poszycie niklowe lub elektronowe powlekanie miedzi, pogrubienie poszycia miedzi i powlekanie warstw powierzchniowych. Warstwa powierzchniowa zazwyczaj zawiera nikiel, chrom, imitację złota itp., w zależności od potrzeb.
Proces galwanizowania:
1. Czyszczenie: Aby usunąć brud i odciski palców pozostawione podczas procesu formowania tworzyw sztucznych, można go umyć środkiem alkalialnym, a następnie zneutralizować kwaśnym zanurzeniem i umyć wodą.
2. Obróbka rozpuszczalnika: Zwilżanie powierzchni tworzywa sztucznego w celu interakcji z odżywką w następnym kroku.
3. Kondycjonowanie: Powierzchnia tworzywa sztucznego jest zgrubnie szorstka w wewnętrznie zamkniętych ubytków, aby warstwa poszycia była zamknięta i niełatwa do odklejenia, znana również jako zgrubienie chemiczne.
4. Uczulenie: Adsorb czynnik redukujący na powierzchni, powszechnie stosowany (chlorek stannilu) lub inne związki cyny, czyli jony SN są adsorbowane na powierzchni z tworzywa sztucznego i mają powierzchnię redukcyjną.
Zalety poszycia z tworzyw sztucznych:
1. Łatwy kształt i dobry kształt.
2. Lekka waga.
3. Dobra odporność na korozję.
4.Dobra lekooporność.
5. Doskonała izolacja elektryczna.
6. Niska cena.
7. Może być produkowany masowo.
Wady poszycia tworzyw sztucznych:
1. Słaba odporność na warunki atmosferyczne, łatwa do pożodni przez światło.
2. Odporność na ciepło nie jest dobra.
3. Wytrzymałość mechaniczna jest niewielka.
4. Słaba odporność na zużycie.
5. Wysoka szybkość wchłaniania wody.
Projektowanie form elektroplatujących z tworzywa sztucznego:
W celu zapewnienia, że nie ma żadnych wad na powierzchni części poszycia z tworzywa sztucznego, nie ma oczywistej struktury kierunkowej i naprężeń wewnętrznych, podczas projektowania i produkcji formy powinny być spełnione następujące wymagania.
1. Materiał formy nie powinien być wykonany ze stopu brązu berylu. Powinien być wykonany z wysokiej jakości stali odlewane próżniowo. Powierzchnia wnęki powinna być polerowana do jasności lustra wzdłuż kierunku wyrzutu formy, a nierówności powinny być mniejsze niż 0,2 mm. Powierzchnia jest najlepiej pokryta twardym chromem.
2. Powierzchnia części z tworzywa sztucznego wiernie odzwierciedla powierzchnię wnęki formy, więc wnęka formy z galwanicznej części z tworzywa sztucznego powinna być bardzo gładka, a chropowatość powierzchni wnęki formy powinna być od 1 do 2 poziomów wyższa niż chropowatość powierzchni części.
3. Powierzchnia odczeniowa, linia spoiny i linia wkładki rdzenia nie mogą być zaprojektowane na powierzchni poszycia.
4. Brama powinna być zaprojektowana w najgrubszej części części. Aby zapobiec zbyt szybkiemu chłodzeniu stopu podczas napełniania wnęki formy, brama powinna być tak duża, jak to możliwe (około 10% większa niż zwykła forma wtryskowa). Najlepiej jest użyć bramy i biegacza z okrągłym przekrojem, a długość biegacza powinna być krótsza.
5. Otwory wydechowe powinny być zarezerwowane, aby uniknąć wad, takich jak włókna powietrza i pęcherzyki powietrza na powierzchni przedmiotu obrabianego.
6. Przy wyborze mechanizmu wyrzutnika, upewnij się, że gładkie odwdzięczenie części.
ABS Platic jest jednym z najczęściej stosowanych w elektroplatingu z tworzyw sztucznych. ABS Plastic jest terpolimerem akrylonitrylu(A), butadienu(B) i styrenu(S). W przypadku galwanizowania ABS Plastics zawartość butadienu ma duży wpływ na galwanizowanie i powinna być ogólnie kontrolowana w zakresie od 18% do 23%. Wysoka zawartość butadienu, dobra płynność, łatwy do kształtu i dobra przyczepność do powłoki. Ponieważ ABS jest nieprzewodnikiem,warstwa przewodząca musi być przymocowana przed galwanizem.
Formowania:
Formowane wtryskowo części nieuchronnie mają naprężenie wewnętrzne ze względu na charakterystykę procesu formowania, ale właściwa kontrola warunków procesu zmniejszy wewnętrzne naprężenie części z tworzyw sztucznych do inimum i zapewni normalne użytkowanie części. Wręcz przeciwnie, jeśli proces nie jest właściwie kontrolowany, będzie dużo wewnętrznego stresu na części, co nie tylko zmniejszy wytrzymałość części, ale także osnowy i odkształci się, a nawet pęka podczas przechowywania i użytkowania, co spowoduje pęknięcie powłoki, a nawet odpadnie. Dlatego kontrola parametrów procesu powinna sprawić, że naprężenie wewnętrzne części będzie jak najmniejsze. Warunki procesu, które mają być kontrolowane obejmują suszenie surowców, temperaturę formy, temperaturę przetwarzania, prędkość wtrysku, czas wtrysku, ciśnienie wtrysku, czas trzymania, czas chłodzenia itp.
Obróbka po rzeźbiarska:
Ze względu na warunki formowania wtryskowego, wybór maszyny wtryskowej, projektowanie części i projektowanie form, naprężenia wewnętrzne istnieją w różnych częściach części z tworzywa sztucznego w różnym stopniu, co spowoduje niewystarczające lokalne zachrypnięcia, trudną aktywację i metalizację, a ostatecznie doprowadzi do metalu, warstwa chemiczna nie jest odporna na kolizje i zmniejszoną wytrzymałość wiązania. Testy pokazują, że zarówno obróbka cieplna, jak i obróbka środka wykończeniowego powierzchni mogą skutecznie zmniejszyć i wyeliminować wewnętrzne naprężenia części z tworzyw sztucznych i zwiększyć siłę wiązania powłoki o 20-60%.
Ponadto formowane części z tworzyw sztucznych powinny być specjalnie zapakowane i odizolowane, a bezwzględnie zabronione jest zarysowanie lub zarysowanie powierzchni, aby nie wpływać na wygląd galwanizowania. Podczas kontroli inspektor powinien nosić rękawice odtłuszczające, aby zapobiec zanieczyszczeniu powierzchni platerowanych części i wpłynąć na przyczepność powłoki.
